生物质锅炉输料系统有哪些问题
上料及炉前给料系统
材料高炉上料系统为无锡华光锅炉股份有限公司和无锡市锡东橡塑机械有限公司联合设计和制造。
1.1上料系统
生物质输送系统为双皮带
上料及炉前给料系统
材料高炉上料系统为无锡华光锅炉股份有限公司和无锡市锡东橡塑机械有限公司联合设计和制造。
1.1上料系统
生物质输送系统为双皮带输送系统。由散料坑、散料坑0＃螺旋给料机（原设计无此设备，试生产过程中新增设备）、0＃A/B皮带、1＃A/B待位平台（链板输送机）、A/B散包机、1＃A/B皮带、2＃A/B皮带、转运站、3＃A/B皮带、炉前料仓等组成（见图1）。 散装或草袋可同时或分开运输。
1.2炉前给料系统
炉前燃料输送设备由200m。平方倒锥形结构（抗旁路）掩体炉，五对的螺旋卸料机（筒仓），三个两个供给表带，3双3对螺旋进料器组合物（稻草炉公司有三个进料口）的。所有频率控制装置，所述进给量可被控制。
1.3上料及炉前给料系统工艺流程
①秸秆主要采取厂外破碎、打包，将秸秆打成1000mn×600mm×450mm的秸秆包（重约65）。秸秆包通过待位平台送入散包机中， 经散包机散解后送到 1A/B 皮带上， 经 2A/B 皮带、 转运站、 3A/B 皮带送到锅炉的料仓中。待位平台可以采用变频控制调节。它可以根据锅炉负荷量来进行调整。馈送在图2中所示的系统的过程。
②主散装运输包装不采取进厂，在仓库用于建材供给车间卸载散装材料。通过装载机推人地下料口，经双螺旋、0＃A/B皮带、2＃A/B皮带、转运站、3＃A/B皮带送到锅炉的料仓中。
③炉前输送系统过程是生物质生活燃料经垂直发展方向进行一级螺旋给料机输出料仓，掉落到顺向二级通过皮带给料机上.再由国家二级通过皮带给料机送人顺向三级教育双螺旋给料机，最后由一个三级双螺旋给料机送人炉膛。
2上料系统存在一些问题及原因进行分析
（1）由于设计时给料机没有设计和安装在出口和0#A/B带之间，散装物料通过装载机推入出口，导致出口进料极不稳定，进料不可控。
(2)转运站2#a/b皮带至3#a/b皮带下方的落料斗皮带处容易堵料，生物质热水锅炉采购，清理过程中发现主要原因是：一次散料辊与二次散料的辊散料齿之间间距较大。以及秸秆包存放时间过长，秸秆容易结饼：散包机散包不彻底，易造成饼状部分秸秆进入上料皮带，生物质锅炉生产厂家，在落料斗处堵塞;部分秸秆包两侧打包用的长秸秆和塑料绳子在待位平台上拆包时，清理不干净。造成在皮带转换处搭桥形成堆积;因秸秆包散料后落料不均匀，卧式生物质热水锅炉，瞬时大流量，使得从2#a/b皮带落人3#a/b皮带的落料斗时形成蓬料。
3上料系统改进的措施
(1)散料进料口处加装双螺旋给料机，变频调速，出力0～25t/h，实现散料人炉源头控制上料量；上料可做到连续均匀，保证锅炉上料的需求，而且加装给料机后皮带卡死的几率大大下降，对散料的品种适应性大大加强；同时避免了皮带的频繁启停。
（2 ） 将散包机的一次散料辊与二次散料辊散料齿之间的间距由 300 mm 调整为 150 mm； 一次散料辊与二次散料辊旋转方向由相向旋转改为反向旋转，从而降低了一次散料辊与二次散料辊对秸秆包喂料的功能， 增加散包撕抽效果。增加散装包装撕裂泵送效果。这两项措施基本解决了吸管包装散装包装是不完整的问题（图3）。
（3）加强上料过程的运行管理工作。 把好秸秆原料的质量验收关、上料关，尽量注意长料(一般要求料的尺寸小于200mm)不允许进入皮带，卧式生物质热水锅炉，控制稻草的水分(水分应小于30%)，防止水分大、秸秆结饼的稻草进炉。 在向待位平台上摆放秸秆包时应控制好两秸秆包之间间隙，要求秸秆包相互紧挨，待位平台链板输送机的速度与皮带速度匹配，阜阳生物质热水锅炉，使皮带上的料尽可能地均匀分布。
4高炉供料系统的问题和原因分析
(1)第一级螺旋卸料器螺杆与底板、螺杆端间隙为15mm。
（2）一级进行螺旋以及卸料机给料口与二级给料机间距设计过小。秸秆停留时间过短；二级给料机的光皮带容易打滑，炉前给料系统，一级螺旋卸料机运行后，皮带机来不及走料。容易出现带粉碎，毫不逊色的物资，出口堵料料斗，两个皮带给料机经常跳卡等问题。
4.2 原因秸秆料仓对软质秸秆 （如稻草等） 不能够存料，主要原因是软质秸秆易搭桥、 堆料成团等， 料仓仅起到过渡作用， 对于硬质秸秆 （如棉花秆等） 料仓可以储存一定量的硬质秸杆。
(4)三级螺旋给料机顶端与炉膛间由于安装防火门和水冷套的需要，锅炉炉前给料设备，两者距离约有800mm左右，生物质燃料在水冷套与螺旋之间的空位处易发生堆料，导致堵料情况发生。
5炉前给料系统改进的措施
（1）采取割除部分一级螺旋给料机螺旋片，扩大间隙，螺旋片与料仓底板的间隙由15mm增大至3O～40mm，对减速比作调整，降低转速增大输出扭矩，梳型齿分料板改进、散料辊径向尺寸调整等.基本解决了料仓地面与一次螺旋给料机之间粘草料的问题。
（2） 将料仓整体上抬了 1 000 mm 左右， 二级皮带给料机进料槽结构由方形改为防搭桥的方形倒锥结构， 高度加高 1 m 并在进料槽内加装拨料装置 （即一级螺旋给料机给料口与二级给料机间距由 800 mm 增加至 1 800 mm ） ；二级皮带给料机光皮带改成加强防滑人字皮带，解决秸秆在二级皮带给料机皮带处打滑和堵料问题。
（3 ） 将料仓分隔为前后两个仓， ＃3A 皮带落料口对应前料仓，以秸秆为主， ＃3B 皮带落料口对应后料仓， 以稻壳、 树皮等散料为主。第一级螺旋给料机进料口设有进料量调节挡板(适应稻壳装料工况) ，可实现多种物料配料方式。
料仓改造后二级皮带给料机堵塞的几率大大下降，焚烧炉炉前给料，即使前仓发生堵塞，后仓也可立即投料使用，停运该料仓进行清理，保证锅炉运行。 料仓和上料方式的修改如图4所示。
（4）三级螺旋给料机水冷套处接长螺旋约700mm左右。 以迫使燃料进入炉内。的阻挡材料发生解决水套。水冷套前的防火门改接二级通过皮带给料机至三级进行螺旋给料机的落料管上（立管）。防火门安装在立管上，可避免在事故工作状态下企业可能导致出现的由于发展水平提升管上存有燃料，防火门关不掉或关不严的情况。
6对生孩子物质上料及炉前给料系统的几点对策建议
（1）上料系统发展建议可以采取待位平台+破碎机与待位平台+散包机相接合的方式，便于对采购的多样性生物质生产原料和长时间使用存储的秸秆压饼情况分析进行数据处理：有利于对不易散包的秸秆包和未破碎的秸秆资源进行研究二次利用在线信息破碎。
(2)上料系统从待位平台(或散料口)到料仓输送皮带设计时应尽可能设计成一级防滑皮带，尽量不用转运站，滨州生物质发电炉前给料，减少中转时堵料和扬尘污染。
(3)在散装料入口处安装双螺杆给料机，方便从源头控制装料量，防止皮带粉碎致死。
（4）取消二级皮带给料机。
因皮带给料机易出现压死、堵料、跑偏和不易进行密封不良现象。炉前给料尽可能通过采用计算机二级给料方式，即一级进行螺旋以及卸料机（料仓）加二级双螺旋给料机（炉前）方式.减少中间环节高炉原料，以减少供料器操作阻挡材料现象的发生。
（5 ）秸秆料仓因软质秸秆易搭桥，在实际运行中基本起不到存料的作用， 仅起到过渡作用， 因此对燃用软质秸秆为主的生物质锅炉料仓容积设置不需要很大或可取消料仓。
材料高炉上料系统为无锡华光锅炉股份有限公司和无锡市锡东橡塑机械有限公司联合设计和制造。
1.1上料系统
生物质输送系统为双皮带输送系统。由散料坑、散料坑0＃螺旋给料机（原设计无此设备，试生产过程中新增设备）、0＃A/B皮带、1＃A/B待位平台（链板输送机）、A/B散包机、1＃A/B皮带、2＃A/B皮带、转运站、3＃A/B皮带、炉前料仓等组成（见图1）。 散装或草袋可同时或分开运输。
1.2炉前给料系统
炉前燃料输送设备由200m。平方倒锥形结构（抗旁路）掩体炉，五对的螺旋卸料机（筒仓），三个两个供给表带，3双3对螺旋进料器组合物（稻草炉公司有三个进料口）的。所有频率控制装置，所述进给量可被控制。
1.3上料及炉前给料系统工艺流程
①秸秆主要采取厂外破碎、打包，将秸秆打成1000mn×600mm×450mm的秸秆包（重约65）。秸秆包通过待位平台送入散包机中， 经散包机散解后送到 1A/B 皮带上， 经 2A/B 皮带、 转运站、 3A/B 皮带送到锅炉的料仓中。待位平台可以采用变频控制调节。它可以根据锅炉负荷量来进行调整。馈送在图2中所示的系统的过程。
②主散装运输包装不采取进厂，在仓库用于建材供给车间卸载散装材料。通过装载机推人地下料口，经双螺旋、0＃A/B皮带、2＃A/B皮带、转运站、3＃A/B皮带送到锅炉的料仓中。
③炉前输送系统过程是生物质生活燃料经垂直发展方向进行一级螺旋给料机输出料仓，掉落到顺向二级通过皮带给料机上.再由国家二级通过皮带给料机送人顺向三级教育双螺旋给料机，最后由一个三级双螺旋给料机送人炉膛。
2上料系统存在一些问题及原因进行分析
（1）由于设计时给料机没有设计和安装在出口和0#A/B带之间，散装物料通过装载机推入出口，导致出口进料极不稳定，进料不可控。
(2)转运站2#a/b皮带至3#a/b皮带下方的落料斗皮带处容易堵料，生物质热水锅炉采购，清理过程中发现主要原因是：一次散料辊与二次散料的辊散料齿之间间距较大。以及秸秆包存放时间过长，秸秆容易结饼：散包机散包不彻底，易造成饼状部分秸秆进入上料皮带，生物质锅炉生产厂家，在落料斗处堵塞;部分秸秆包两侧打包用的长秸秆和塑料绳子在待位平台上拆包时，清理不干净。造成在皮带转换处搭桥形成堆积;因秸秆包散料后落料不均匀，卧式生物质热水锅炉，瞬时大流量，使得从2#a/b皮带落人3#a/b皮带的落料斗时形成蓬料。
3上料系统改进的措施
(1)散料进料口处加装双螺旋给料机，变频调速，出力0～25t/h，实现散料人炉源头控制上料量；上料可做到连续均匀，保证锅炉上料的需求，而且加装给料机后皮带卡死的几率大大下降，对散料的品种适应性大大加强；同时避免了皮带的频繁启停。
（2 ） 将散包机的一次散料辊与二次散料辊散料齿之间的间距由 300 mm 调整为 150 mm； 一次散料辊与二次散料辊旋转方向由相向旋转改为反向旋转，从而降低了一次散料辊与二次散料辊对秸秆包喂料的功能， 增加散包撕抽效果。增加散装包装撕裂泵送效果。这两项措施基本解决了吸管包装散装包装是不完整的问题（图3）。
（3）加强上料过程的运行管理工作。 把好秸秆原料的质量验收关、上料关，尽量注意长料(一般要求料的尺寸小于200mm)不允许进入皮带，卧式生物质热水锅炉，控制稻草的水分(水分应小于30%)，防止水分大、秸秆结饼的稻草进炉。 在向待位平台上摆放秸秆包时应控制好两秸秆包之间间隙，要求秸秆包相互紧挨，待位平台链板输送机的速度与皮带速度匹配，阜阳生物质热水锅炉，使皮带上的料尽可能地均匀分布。
4高炉供料系统的问题和原因分析
(1)第一级螺旋卸料器螺杆与底板、螺杆端间隙为15mm。
（2）一级进行螺旋以及卸料机给料口与二级给料机间距设计过小。秸秆停留时间过短；二级给料机的光皮带容易打滑，炉前给料系统，一级螺旋卸料机运行后，皮带机来不及走料。容易出现带粉碎，毫不逊色的物资，出口堵料料斗，两个皮带给料机经常跳卡等问题。
4.2 原因秸秆料仓对软质秸秆 （如稻草等） 不能够存料，主要原因是软质秸秆易搭桥、 堆料成团等， 料仓仅起到过渡作用， 对于硬质秸秆 （如棉花秆等） 料仓可以储存一定量的硬质秸杆。
(4)三级螺旋给料机顶端与炉膛间由于安装防火门和水冷套的需要，锅炉炉前给料设备，两者距离约有800mm左右，生物质燃料在水冷套与螺旋之间的空位处易发生堆料，导致堵料情况发生。
5炉前给料系统改进的措施
（1）采取割除部分一级螺旋给料机螺旋片，扩大间隙，螺旋片与料仓底板的间隙由15mm增大至3O～40mm，对减速比作调整，降低转速增大输出扭矩，梳型齿分料板改进、散料辊径向尺寸调整等.基本解决了料仓地面与一次螺旋给料机之间粘草料的问题。
（2） 将料仓整体上抬了 1 000 mm 左右， 二级皮带给料机进料槽结构由方形改为防搭桥的方形倒锥结构， 高度加高 1 m 并在进料槽内加装拨料装置 （即一级螺旋给料机给料口与二级给料机间距由 800 mm 增加至 1 800 mm ） ；二级皮带给料机光皮带改成加强防滑人字皮带，解决秸秆在二级皮带给料机皮带处打滑和堵料问题。
（3 ） 将料仓分隔为前后两个仓， ＃3A 皮带落料口对应前料仓，以秸秆为主， ＃3B 皮带落料口对应后料仓， 以稻壳、 树皮等散料为主。第一级螺旋给料机进料口设有进料量调节挡板(适应稻壳装料工况) ，可实现多种物料配料方式。
料仓改造后二级皮带给料机堵塞的几率大大下降，焚烧炉炉前给料，即使前仓发生堵塞，后仓也可立即投料使用，停运该料仓进行清理，保证锅炉运行。 料仓和上料方式的修改如图4所示。
（4）三级螺旋给料机水冷套处接长螺旋约700mm左右。 以迫使燃料进入炉内。的阻挡材料发生解决水套。水冷套前的防火门改接二级通过皮带给料机至三级进行螺旋给料机的落料管上（立管）。防火门安装在立管上，可避免在事故工作状态下企业可能导致出现的由于发展水平提升管上存有燃料，防火门关不掉或关不严的情况。
6对生孩子物质上料及炉前给料系统的几点对策建议
（1）上料系统发展建议可以采取待位平台+破碎机与待位平台+散包机相接合的方式，便于对采购的多样性生物质生产原料和长时间使用存储的秸秆压饼情况分析进行数据处理：有利于对不易散包的秸秆包和未破碎的秸秆资源进行研究二次利用在线信息破碎。
(2)上料系统从待位平台(或散料口)到料仓输送皮带设计时应尽可能设计成一级防滑皮带，尽量不用转运站，滨州生物质发电炉前给料，减少中转时堵料和扬尘污染。
(3)在散装料入口处安装双螺杆给料机，方便从源头控制装料量，防止皮带粉碎致死。
（4）取消二级皮带给料机。
因皮带给料机易出现压死、堵料、跑偏和不易进行密封不良现象。炉前给料尽可能通过采用计算机二级给料方式，即一级进行螺旋以及卸料机（料仓）加二级双螺旋给料机（炉前）方式.减少中间环节高炉原料，以减少供料器操作阻挡材料现象的发生。
（5 ）秸秆料仓因软质秸秆易搭桥，在实际运行中基本起不到存料的作用， 仅起到过渡作用， 因此对燃用软质秸秆为主的生物质锅炉料仓容积设置不需要很大或可取消料仓。